热点：陈光祖：汽车零部件质量不是检查出来的

汽车零件的质量是生产的，不是检测到的。 最近，中国汽车工业咨询委员会原秘书长陈光祖在某个领域会议上发表的这个观点引起了很大的反响。

长期以来，许多国内汽车零部件公司在提高产品质量方面迷信检查的作用，甚至认为产品质量受到了检查。 这种质量检查是每隔几小时进行采样，人工分解，根据分解值指导生产的离线(离开生产线)检查。 离线检查时间延迟，无法充分满足生产线上的质量管理要求。 陈光祖指出，在现代化生产条件下，这是落后的质量保证观念和方法。

大量是现代化汽车零部件生产的优势。 人为检查质量，运用大量离线检查设备，不能适应大量生产的节奏，消耗大量人力资源，增加了生产价格。

汽车零件是有技术含量的产品，多个零件联合的组合体是整车。 表象的汽车零部件故障往往是由多种因素的相互作用引起的，零部件间的故障相关和故障转移也非常多和复杂，离线检测技术至今很难正确定位很多汽车故障。 因此，负责人的明确也很困难。 例如，发动机故障不是因为产品本身有质量问题，而是因为油品和其他合作部件被拖走了。

陈光祖还举了汽车自动启停系统的例子。 自从这项技术受到广泛尊重，由欧盟在汽车上标准装备后，我们发现这种省油、环保的技术大大提高了金属的故障率。 如果人们不知道这个，把故障归咎于金属的质量，就会失去公共许可。 由此可知，许多故障源的认定需要技术支持和时间的考验，仅靠暂时检查很难得出正确的结论。

陈光祖说，汽车零部件的质量必须由科学比较有效的制造系统来保障。 汽车零部件公司应该加强生产过程的质量管理和监督，集中于保证产品质量，不应该依赖于投入大量资金的离线检查环节。

现代化汽车零部件公司要把原材料、产品功能、质量和价格纳入设计，在设计产品时观察质量保证问题。 汽车零部件的质量也来自先进的管理系统。

陈光祖特别尊重6西格玛管理法。 西格玛原本是希腊文案母亲&三角洲； 、统计学上显示标准偏差值，记述并测定了个人与平均偏离的程度&sigma； 表示单位缺陷或缺陷/百万。

6西格玛的管理战略是摩托罗拉工程师比尔·。 史密斯在1986年提出1996年改良美国通用电气企业( ge )形成制造业的新的优质保障方法。 该战略首先强调制定极高的指标、收集数据、分解分析结果、减少产品缺陷。 6西格玛重视工艺改进，追求零缺陷，防止产品质量风险，降低价值成本，提高生产效率、市场占有率、顾客满意度和忠诚度。 六个西格玛是3.4错误/百万的机会，所有过程和结果中99.99966%表示无缺陷，零部件质量缺陷接近零，被称为零缺陷管理水平，管理卓越，竞争力强，意味着顾客忠诚。

陈光祖介绍说国际先进的汽车零部件公司达到了6个西格玛。 中国汽车零部件领域的平均质量水平是三个西格玛到四个西格玛。 三个西格玛是66800错误/百万的机会，意味着公司的管理效果一般，没有竞争力。 四个西格玛是6210错误/百万的机会，意味着管理和运营能力强，顾客满意。

三个西格玛到四个西格玛要求运营商用销售额的15%到30%的资金事后进行补充或修正。 达到6个西格玛的公司事后填补使用资金降低到销售额的5%。

陈光祖还主张汽车零部件公司将离线检查替换为在线检查。 在线检查是指通过直接安装在生产线上的设备，利用软测量技术进行实时检查、实时反馈，更好地指导生产，减少浪费。 在线连续检测技术已成为现代过程工业和过程控制的关键技术之一。 其应用可以使汽车零部件生产过程的质量保证更理想。